Cos’è la Manutenzione autonoma (automanutenzione)?

La manutenzione autonoma è definita come una strategia di manutenzione in cui gli operatori di macchina monitorano continuamente la loro attrezzatura, fanno aggiustamenti e eseguono manutenzioni minori sulle loro macchine. Viene fatto ciò al posto di assegnare un tecnico della manutenzione che la implementi ad intervalli di tempo regolari.

La manutenzione autonoma è il primo pilastro nella strategia TPM (total productive maintenance). Un operatore formato sulla manutenzione autonoma ha una conoscenza completa delle azioni di routine come pulire, lubrificare ed ispezionare. Questa strategia richiede che gli operatori prendano responsabilità della loro attrezzatura e dell’area circostante. Questo viene fatto portando il macchinario “come nuovo” a livello di pulizia e mantenendo questo standard, assicurandosi che gli operatori siano formati sulle competenze tecniche appropriate per condurre ispezioni di routine, e definendo un programma di ispezione autonoma standardizzato.

La manutenzione autonoma segue due principi fondamentali:

• Prevenire il deterioramento dell’attrezzatura attraverso operazioni apposite
• Portare l’attrezzatura e mantenerla ad uno stato di “come nuova”, attraverso manutenzione e gestione appropriata

Molto di questo risiede sul fatto che gli operatori sappiano quando un aggiornamento del macchinario è necessario o quando una riparazione semplice possa riportare in funzione il macchinario velocemente. La manutenzione autonoma richiede che gli operatori maturino abilità di individuare anomalie, comprendendo come si compone il macchinario, facendo miglioramenti, identificando possibili perdite di qualità e determinandone le cause.

L’obiettivo finale della total productive maintenance (manutenzione produttiva), è quello di migliorare l’overall equipment effectiveness (OEE) dell’organizzazione, e questo inizia proprio dalla manutenzione autonoma. Quest’ultima libera lo staff più qualificato per la manutenzione dalla preoccupazione di effettuare semplici e ordinarie operazioni di manutenzione, così da potersi focalizzare su progetti di manutenzione più importanti. Questo porta numerosi vantaggi come

• Aumento delle competenze dell’operatore sulle proprie attrezzature
• Mantenimento dell’attrezzatura “come nuova”, assicurandosi che sia in perfetta efficienza.
• L’abilità di accorgersi di problemi nascenti prima che diventino avarie

Incaricando gli operatori delle macchine di queste attività routinarie di manutenzione ed ispezione, l’OEE viene massimizzato attraverso la riduzione dei breakdowns e del deterioramento delle attrezzature.

Come implementare la Manutenzione Autonoma

L’implementazione della manutenzione autonoma può variare leggermente in base al funzionamento di ciascun impianto, ma si articola tipicamente in 7 fasi:

1. Aumentare le competenze degli operatori: gli operatori diventano gli specialisti nel far funzionare il loro macchinario alla massima potenza, ma affinchè la manutenzione autonoma diventi efficace, devono conoscere tutti i dettagli del loro macchinario. Questo implica fare formazione sui dettagli tecnici riguardo il funzionamento dei componenti del macchinario e allo stesso tempo la formazione serve anche per aumentare le abilità di problem solving. In breve, gli operatori devono avere 4 abilità relative all’attrezzatura:
2. 1. Individuare anomalie
   2. Correggere le anomalie
   3. Impostare le condizioni ottimali di funzionamento del macchinario
   4. Mantenere le condizioni ottimali di funzionamento del macchinario

Una volta che queste skills sono riprese, gli operatori possono svolgere attività di manutenzione basilari sui loro macchinari mentre i tecnici di manutenzione supervisionano per assicurare che tutto sia sotto controllo.

2. Pulizia e ispezione iniziale del macchinario: in questa fase l’attrezzatura viene riportata ad uno stato “iniziale” con l’obiettivo di farla tornare “come nuova”. In questa fase serve la collaborazione di tutti, incluso il team di produzione, manutenzione, progettazione e operatori. Non solo l’attrezzatura viene revisionata e pulita, ma anche l’area circostante viene controllata. L’obiettivo è di riportare ogni macchinario alla massima performance identificando ed eliminando segni di deterioramento. E’ buona norma documentare mentre si svolgono queste attività di pulizia approfondita, in modo da individuare facilmente i problemi e da garantire l’accesso agli operatori ad un documento che riporti in maniera semplice gli step da effettuare.
3. Rimuovere la causa di contaminazione e migliorare l’accessibilità. Ora che la pulizia iniziale è stata svolta e tutta l’attrezzatura risanata, bisogna assicurarsi che non torni nuovamente in cattivo stato. Questo si può fare attraverso l’eliminazione di tutte le fonti di contaminazione e migliorando l’accessibilità per pulizia e manutenzione. Questo step include anche la sicurezza. Fare manutenzione ad un macchinario in funzione è pericoloso, dunque migliorarne la sicurezza e la visibilità attraverso dei punti di accesso è fondamentale. Un modo comune di farlo consiste nel rimpiazzare coperture opache con coperture trasparenti in modo da avere una visione rapida e semplice dei componenti in funzione. Rimuovere le cause di contaminazione può essere fatto
   1. Stabilendo e rispettando gli standard di pulizia
   2. Evitando la sporcizia
   3. Promuovere la pulizia
   4. Promuovere l’ordine
      
4. Sviluppare standard di lubrificazione ed ispezione.
   Questa fase può essere adattata in base alle necessità relative ad ogni attrezzatura e relativo operatore. Gli standard dovrebbero indicare quali componenti dovrebbero essere puliti ed oliati, e tutte le altre attività di manutenzione da assegnare. Gli standard varieranno anche a seconda che il macchinario sia considerato critico o meno.

Una volta finalizzati, gli standard devono essere documentati e resi disponibili anche agli operatori.

5. Ispezione e Monitoraggio.
   Ora che hanno un set di standard da seguire, gli operatori posso modificare la loro routine di manutenzione base per semplificare e migliorare le attività. Le operazioni di manutenzione dell’operatore sono tracciate e confrontate con le pianificazioni della sezione manutenzione, (di solito attraverso un sistema di gestione della manutenzione informatizzato) per assicurarsi che la ripetizione delle attività non sia un problema. Gli operatori svolgono le attività di manutenzione basilari, spesso trascurate, come controllare i livelli di lubrificazione,  localizzare perdite, fissare i bulloni, cercare imminenti problemi meccanici come rotture e  usura, e implementare aggiustamenti meccanici come misurazioni di tensione, regolazione di sensori ecc.
6. Standardizzare rendendo visibili le attività e i controlli da fare.
   Standardizzare la manutenzione autonoma e rendere l’attrezzatura “visual” è uno step importante per mantenere l’integrità di ogni componente del macchinario. Come rendere l’attrezzatura visual? Esempi includono l’identificazione del flusso dei fluidi attraverso condutture, rimpiazzare  le coperture opache con trasparenti dove possibile, etichettare valvole e leve con la direzione di apertura/chiusura e segnare i valori operativi come “sicuro” o “normale” in verde, mentre i livelli pericolosi in rosso. In breve, rendere le informazioni sulle macchine più semplici possibili da rilevare.
7. Miglioramento continuo.
   Prendersi periodicamente il tempo per fare un passo indietro e sezionare i processi standardizzati per vedere dove ci sia possibilità di miglioramento è molto importante per assicurarsi che si stia operando in maniera efficiente. Tenere accuratamente nota dei malfunzionamenti è vitale per fornire dati che gli esperti addetti alla manutenzione possono usare nella progettazione di futuri macchinari, rendendoli ancora più semplici a livello di accessibilità e manutenzione. Il miglioramento continuo può scaturire anche dai team leaders e tecnici di manutenzione che controllano regolarmente il lavoro degli operatori. Non solo ciò gli permette di individuare aree di miglioramento, ma gli dà anche la possibilità di congratularsi con gli operatori che stanno svolgendo un buon lavoro.

Sostenere la Manutenzione Autonoma

Una volta che gli operatori sono formati a sufficienza sulla manutenzione autonoma, le procedure sono standardizzate e un sistema di auditing è stato istituito, è giunto il momento di focalizzarsi sul sostenere questo processo. Ci sono alcuni strumenti semplici che si possono incorporare nella routine quotidiana per aiutare a sostenere il processo di  manutenzione autonoma.

Uno stand-up meeting quotidiano è un ottimo modo per gli operatori e i loro manager per riunirsi ogni mattina per discutere su come stanno andando le cose. Altri punti in agenda includono la condivisione delle pratiche migliori, lo stato dei carichi di lavoro, aggiornamenti dal management, e soprattutto gli obiettivi ed azioni della giornata. Gli stand-up meeting quotidiani potrebbero portare alla luce difficoltà che stanno affrontando gli operatori o introdurre cambiamenti dal management che devono essere attuati.

La condivisione della pratica migliore è ottima per assistere i membri del team nell’implementazione dei cambiamenti. Le lezioni a tema generalmente si concentrano sui sottosistemi delle attrezzature, sicurezza ed informazioni operative basilari.

Un esempio di lezione condivisa potrebbe essere la creazione di un’etichetta adesiva da posizionare direttamente su una leva o protezione per ricordare all’operatore che fatica a ricordare di ruotare la leva o di riportare la protezione nella posizione di sicurezza prima di continuare con la procedura successiva.

Altri step per sostenere la manutenzione autonoma includono:

• Tracciamento dei malfunzionamenti e dettaglio dei dati: questi dati sono essenziali quando inizi a formare le tue procedure di manutenzione autonome. Non solo guidano i tuoi operatori su quali attrezzature sia necessario concentrarsi maggiormente, ma tenere traccia di questi dati nel tempo rende possibile il monitoraggio del miglioramento.
• Usare metriche: le metriche stabilite sono la chiave per monitorare e tracciare l’efficacia complessiva dell’attrezzatura relativamente a riparazioni e performance. Analizzare l’andamento di KPI come il tempo medio tra avarie e il tempo medio per la riparazione aiuta ad imparare a prevedere e anche prevenire futuri malfunzionamenti.
• Documentare l’usura dei componenti: usare altri mezzi per tracciare l’usura dei componenti. Tecnologie di manutenzione come l’analisi dell’olio, l’analisi vibrazionale, e termografia ad infrarossi possono fornire ulteriori informazioni sui malfunzionamenti dell’attrezzatura.
• Standardizzare la creazione di un ordine di lavoro. Qui si può registrare ogni esempio di malfunzionamento, sostituzioni e quando la condizione dei componenti muta.

Benefici della manutenzione autonoma

La maggior parte delle organizzazioni investe molto nell’ assumere, formare e sviluppare un team di manutenzione particolarmente competente per determinare i malfunzionamenti delle attrezzature chiave e ripararle. La manutenzione autonoma cerca di liberare questi tecnici dallo svolgimento di attività “low skill” come ispezioni, lubrificazione ed altri semplici modifiche. Tra gli altri, ci sono tre benefici principali che la manutenzione autonoma porta all’organizzazione.

Il maggior beneficio è il minor costo del lavoro. Ciò include una diminuzione delle inefficienze relative a tempo di viaggio e attesa per la disponibilità. Avendo un operatore che sovraintende costantemente un macchinario, questi problemi sono fortemente ridotti.

Un altro beneficio della manutenzione autonoma è l’aumento della disponibilità di tempo del personale di manutenzione altamente qualificato che può dunque concentrarsi sulle necessità più critiche. Impiegare la manutenzione autonoma permette anche ai reparti di manutenzione più a corto di personale di risolvere i problemi più critici senza sacrificare la manutenzione di routine.

La manutenzione autonoma spinge verso una mentalità più solidale del “noi facciamo manutenzione assieme”, che rientra nel pilastri della total productive maintenance (manutenzione produttiva)

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