FMEA: uno straordinario strumento di efficienza aziendale.

Nell’ambito della produzione snella, il ricorso all’approccio FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) è oggi un assoluto caposaldo. Si tratta di una metodologia di analisi sistemica atta alla prevenzione e alla risoluzione di guasti e difetti. Nello specifico, con “Failure Mode” si fa riferimento alle modalità con cui una fase di un processo può fallire, in special modo relativamente alle criticità (effettive o potenziali) che possono interessare il cliente finale. Con “Effects Analysis” si fa invece riferimento alle possibili conseguenze di un insuccesso, ragionando a 360 gradi.

 

La metodologia in questione permette dunque un’analisi profonda ed efficiente, ponendo pienamente al centro aspetti quali: l’individuazione dei rischi, l’implementazione delle misure di prevenzione o contenimento e l’attendibilità del modus operandi.

 

Nel concreto, utilizzare lo strumento FMEA potenzia e sviluppa:

 

  • l’affidabilità dell’azienda
  • la qualità dei processi
  • l’ottimizzazione delle risorse
  • la sicurezza e l’agilità delle procedure ex post, minimizzando gli effetti negativi

 

Questi sono tutti motivi che portano sempre più aziende nel mondo, appartenenti ad ogni settore, ad accordarle estrema rilevanza. Si parla, di fatto, di un approccio ormai abbracciato ad esempio nell’industria degli smartphone, così come nell’industria dei semiconduttori, insomma in settori (direttamente o indirettamente) centrali nelle nostre vite.

Agire rapidamente e con il supporto dei dati è dunque ciò che serve per perfezionare e rendere davvero affidabili i processi aziendali.

 

FMEA: la scelta giusta per costi, immagine e preferenze della clientela.

Costi

Tra le tante ragioni, nell’era dell’industria evoluta, un’azienda deve affidarsi alla metodologia FMEA per averne un beneficio in termini strettamente di costi. Da questo punto di vista, infatti, risulta ormai intuitivo e manifesto che avvalersi della metodologia in questione è funzionale ad evitare pesanti spese di riprogettazione, onerosi costi legali o la sostituzione della garanzia.

Essendo il ricorso alla metodologia FMEA un chiaro sinonimo di competitività, porta in dote, naturalmente, anche un rafforzamento dell’immagine aziendale. Essa risulterà al passo con il mondo tecnologico ed interconnesso in cui viviamo. Inoltre, l’azienda apparirà in grado di comunicare con uno strumento razionale ed autorevole, perché figlio di dati certi.

Intercettare le preferenze della clientela

Una metodologia dai presupposti così solidi permette, poi, alle aziende di rimanere saldamente nel mercato, e di farlo sul lungo periodo. I clienti pongono sempre più enfasi sulla qualità del servizio, che deve quindi risultare snello e non macchinoso: l’introduzione, nella gestione aziendale, di processi come la FMEA è chiaramente ciò che serve da questo punto di vista. In particolare, permette di avere una sicura fetta di mercato costituita da clienti fedeli e soddisfatti, ma anche di guardare con fiducia ad un probabile incremento della customer base, da sottrarre ai concorrenti e da attirare anche da altri settori.

Come condurre un’analisi: tutti gli step di un processo vincente.

Fase 1: Identificazione di un potenziale guasto/difetto e di uno spettro di possibili conseguenze. La fase 1 svela già l’approccio sistematico e prospettico insito nella metodologia. Infatti, nell’individuare il difetto, esso non viene trattato come un caso isolato e non replicabile, ma al contrario, senza lasciare nulla al caso. Gli ostacoli e gli errori sono visti come potenzialmente replicabili e, per questo, analizzati a fondo con studi e dati: solo così la criticità non si ripeterà.

Fase 2: Stabilire la gravità del guasto o del difetto. Anche in questo caso l’approccio deve essere profondo e preciso. In particolare, per capire la gravità, è importante aver stilato una scala di riferimento con valori che tendenzialmente vanno da 1 a 10, quindi dalla fattispecie che contempla un pericolo nullo o quasi nullo al caso in cui indichi un ostacolo molto pericoloso, da ritiro del prodotto.

Fase 3: Misurare le probabilità che il guasto/difetto si verifichi. Questo step viene tecnicamente documentato con riferimento a ciascuna modalità di errore, perché si ritiene con coscienza che le cause di insuccesso possano anche essere indicative di punti deboli nella progettazione. Anche qui è possibile, anzi consigliato, orientarsi affidandosi ad una scala o una tabella.

Fase 4: Messa in atto di azioni correttive. Siamo nella fase in cui il progetto inizia a vedere la luce tramite test ed ispezioni atti al monitoraggio di possibili criticità da rilevare prima che abbiano un impatto sull’utente.

In sintesi, quello esposto è un modello di valutazione delle potenziali criticità, di chiara determinazione delle cause delle stesse, di quantificazione del rischio, di costruzione di piani d’azione più efficienti, nonché di eliminazione di problematiche potenzialmente gravissime.

Dunque, la bontà della metodologia si qualifica da sé posizionandosi come processo immortale perché risolutore dei bisogni di oggi e del domani, dal punto di vista dell’azienda e dal punto di vista dell’acquirente.

Vuoi saperne di più? Saremo lieti di introdurti alla metodologia FMEA, guidandoti in ogni step ed offrendoti la soluzione su misura per le tue esigenze.

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