Sai Risolvere Problemi Complessi. Ma Sai Impedire che Si Ripresentino? Storia di un progetto pratico post-formazione nel settore manufacturing
Il Problema: Difetti di Processo Ricorrenti al 10% nel Manufacturing
Salvatore è un ingegnere esperto nel manufacturing. Aveva sviluppato negli anni competenze solide nel risolvere problemi tecnici complessi.
Ma c’era un problema che continuava a ripresentarsi.
Il difetto ricorrente:
- Causava oltre il 15% dello scarto totale aziendale
- Si manteneva costante intorno al 10% di incidenza
- Richiedeva interventi d’urgenza continui
Salvatore sapeva intervenire quando il problema si manifestava. Trovava soluzioni immediate che funzionavano. Ma il difetto tornava sempre, richiedendo nuovi interventi reattivi.
La sua competenza tecnica non era in discussione. Mancava qualcosa di diverso: un approccio sistematico per eliminare il problema alla radice, non solo per gestirne i sintomi
Applicazione Pratica: Dal Corso Green Belt al Progetto DMAIC in azienda
Dopo aver completato la formazione Lean Six Sigma Green Belt e ottenuto la certificazione, Salvatore ha iniziato subito il suo percorso di coaching pratico.
E ha scelto proprio quel difetto ricorrente come primo progetto DMAIC. Un problema reale che costava all’azienda migliaia di euro ogni mese.
L’approccio è cambiato completamente:
- Non più interventi reattivi isolati
- Framework strutturato DMAIC dall’inizio alla fine
- Obiettivo misurabile: portare i difetti sotto il 2%
Quello che prima era “esperienza sul campo” è diventato esperienza + metodologia strutturata. La combinazione che fa la differenza tra risolvere un problema oggi e impedire che si ripresenti domani.
Metodologia DMAIC Applicata: 5 Fasi per Ridurre i Difetti di Produzione
DEFINE: Come Definire il Perimetro del Progetto di Miglioramento
Salvatore ha impostato il progetto in modo radicalmente diverso dal suo approccio abituale.
Team multifunzionale coinvolto:
- Produzione (chi vive il problema ogni giorno)
- Manutenzione (chi interviene quando serve)
- Qualità (chi misura l’impatto)
- Sviluppo tecnico (chi può modificare il processo)
Perimetro definito con precisione: focus esclusivo sui fattori controllabili internamente, evitando dispersione su variabili esterne non gestibili.
Questa fase ha fatto la differenza: invece di lavorare da solo sul sintomo, ha costruito un team che avrebbe lavorato sulle cause.
MEASURE: Misurare i Difetti – Baseline e Analisi Pareto
I numeri hanno confermato la gravità del problema.
Baseline misurata dai dati aziendali:
- Tasso di difetti: 9,97%
- Impatto sullo scarto totale: oltre 15%
I grafici di Pareto hanno mostrato con chiarezza che questo difetto era il più impattante sui risultati di produzione. Non un problema tra i tanti, ma IL problema da risolvere.
Misurare con precisione ha permesso di:
- Quantificare esattamente il punto di partenza
- Identificare le priorità con dati oggettivi
- Stabilire un target misurabile (sotto il 2%)
ANALYZE: Identificare le Cause Radice con Strumenti Lean Six Sigma
Qui è successo qualcosa di inaspettato.
Il team ha utilizzato strumenti strutturati:
- Brainstorming facilitato
- Diagramma causa-effetto (Ishikawa)
- Matrici di prioritizzazione delle cause
La scoperta che ha cambiato tutto:
“È venuto fuori che il problema veniva da una parte del processo che non avevamo mai preso in considerazione sistematicamente.”
Le cause radice identificate:
- Nessun controllo preventivo sui componenti critici
- Parametri di processo non standardizzati tra turni e operatori
- Scarsa correlazione tra proprietà dei materiali in ingresso e impostazioni della macchina
Non erano problemi tecnici complessi. Erano gap sistemici che nessuno aveva mai analizzato in modo strutturato.
IMPROVE: Piano d’Azione Prioritizzato – Interventi Immediati e Futuri
Il team ha sviluppato un piano di interventi basato su una matrice beneficio/sforzo.
Azioni immediate (quick wins):
- Riunioni operative strutturate per prevenire l’escalation dei problemi
- Agenda standardizzata con checklist preventive
Interventi principali (massimo impatto):
- Piano di controllo preventivo con sostituzioni programmate dei componenti critici
- Standardizzazione dei parametri di processo documentata
Progetti futuri (lungo termine):
- Studio sistematico della correlazione tra proprietà dei materiali e impostazioni ottimali
Ogni intervento era accompagnato da:
- Responsabile definito
- Timeline precisa
- KPI di verifica
CONTROL: Sistema di Monitoraggio per Sostenere i Miglioramenti
Il miglioramento senza controllo non dura. Salvatore lo sapeva bene.
Sistema di monitoraggio implementato:
- Controlli settimanali: verifica KPI su dashboard condivisa
- Audit semestrali: revisione del piano di controllo ogni 6 mesi
- Procedure di escalation: cosa fare quando i parametri escono dal range
Questo sistema ha garantito che i risultati non fossero un “colpo di fortuna”, ma il nuovo standard operativo.
KPI Raggiunti: -82% Difetti e Processo Stabilizzato
I numeri parlano chiaro.
Dal 9,97% all’1,8% di difetti
- Obiettivo <2%: raggiunto e mantenuto nel tempo
- Riduzione dell’82% del tasso di difettosità
Altri benefici misurabili:
- Processo produttivo stabilizzato con variabilità ridotta
- Interventi d’urgenza diminuiti drasticamente
- Tempo macchina recuperato e convertito in produzione
Benefici organizzativi:
- Approccio strutturato diffuso nel team
- Cultura del problem-solving preventivo invece che reattivo
- Metodologia replicabile su altri problemi
Non è stato solo un progetto di riduzione difetti. È stato un cambio di paradigma nel modo di affrontare i problemi in produzione.
Da Process Engineer a Operational Excellence Manager
Qualche mese dopo il completamento del progetto Green Belt, Salvatore ha ricevuto una promozione: Operational Excellence Manager – Europe.
“C’è stato un riconoscimento importante da parte dell’azienda. Sono più consapevole del mio bagaglio di competenze.”
Il percorso di carriera:
- Process Engineer (posizione iniziale)
- Operational Excellence Manager – Europe (alcuni mesi dopo il progetto)
Change Management: Come Diffondere la Metodologia DMAIC in Azienda
Il successo del progetto ha generato qualcosa di più prezioso dei numeri: interesse concreto da parte di altri reparti.
Salvatore ha iniziato a implementare:
Riunioni operative strutturate
- Agenda standardizzata per gestire i problemi in modo preventivo
- Focus su cause radice, non su sintomi
- Decisioni basate su dati, non su opinioni
Visual Management
- Pannelli in produzione per monitorare KPI critici in tempo reale
- Indicatori semaforici visibili da tutta la squadra
- Trasparenza su obiettivi e performance
Coinvolgimento bottom-up
- Altri colleghi hanno chiesto di replicare l’approccio sui loro problemi
- Team spontanei che si formano per applicare il DMAIC
“Anche gli altri cominciano a vedere che un approccio sistematico è d’aiuto.”
La metodologia DMAIC, nata come soluzione a un singolo problema, si è trasformata in un modo di lavorare che l’azienda sta adottando progressivamente.
Questo è il vero ROI della formazione Lean Six Sigma: non solo progetti individuali, ma cultura organizzativa del miglioramento continuo.
Lean Six Sigma Green Belt: Benefici per Manager e Consulenti
Il percorso Lean Six Sigma Green Belt non ha dato a Salvatore nuove competenze tecniche.
Ha fornito qualcosa di più potente: una struttura per massimizzare l’efficacia di quelle che già aveva.
Salvatore aveva già:
- Capacità di problem solving
- Conoscenza approfondita dei processi
- Esperienza nel manufacturing
Ha acquisito:
✓ Framework DMAIC per analisi strutturata e replicabile dei problemi
✓ Strumenti di team leadership per coinvolgere produzione, qualità e manutenzione
✓ Metodologie di controllo statistico per rendere i miglioramenti sostenibili
✓ Approccio data-driven che trasforma opinioni in decisioni basate su evidenze
✓ Linguaggio comune riconosciuto in tutte le organizzazioni manufacturing
Il risultato?
Un professionista che sa unire competenza tecnica + metodologia strutturata + capacità di guidare il cambiamento.
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Non è una call di vendita. È uno spazio per capire insieme.
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- Il tuo contesto attuale Dove sei oggi, quali problemi affronti, cosa vorresti cambiare nel tuo modo di lavorare.
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E andrà benissimo così.
Guarda l’intervista completa
Nel frattempo, puoi guardare l’intervista completa che racconta la storia di Salvatore Caputo dopo il corso Green Belt: come ha applicato il DMAIC, quali ostacoli ha incontrato, e come è cambiato il suo ruolo in azienda.
P.S. Se stai pensando “io già risolvo problemi ogni giorno, cosa può darmi in più una certificazione?” — è esattamente quello che pensava Salvatore prima di iniziare. La differenza non è nel risolvere problemi, ma nel risolverli in modo che non tornino più
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