Nel packaging e nella manifattura, la riduzione degli sprechi negli imballaggi di cartone è uno dei modi più rapidi per:
- abbassare i costi di produzione,
- aumentare l’efficienza operativa,
- migliorare la sostenibilità.
In questo case study vediamo come un progetto Lean Six Sigma Green Belt, strutturato con il metodo DMAIC, abbia ridotto in modo misurabile gli scarti in un processo di produzione di cartone ondulato.
Contesto: cos’è il “dry end” nel processo di ondulazione
La produzione di cartone ondulato è composta da più fasi, ma in questo progetto l’attenzione è stata sul dry end: l’ultimo stadio in cui grandi fogli vengono tagliati, impilati e preparati per la conversione in scatole.
È una fase critica perché piccole variazioni di settaggio, procedure o manutenzione possono trasformarsi rapidamente in:
- errori di taglio,
- instabilità del processo,
- aumento degli scarti.
Step 1 — Define & Measure: individuare il problema
Prima di “proporre soluzioni”, il team ha adottato un approccio data-driven:
- Analisi dei dati degli ultimi 12 mesi, confrontando gli scarti reali con benchmark di riferimento.
- Verifica dell’affidabilità della misurazione tramite uno studio Gage R&R, per escludere che l’aumento degli scarti fosse dovuto a errori di raccolta dati.
Risultato: il sistema di misura era coerente. Il problema era reale.
Step 2 — Analyze: analisi delle cause radice degli scarti
Una volta validati i dati, il team ha ricostruito le possibili cause con strumenti Lean Six Sigma:
- Diagramma di Ishikawa (lisca di pesce) per organizzare le cause nelle 6M: Man, Machine, Method, Material, Measurement, Environment.
- Analisi di capacità di processo per capire se il processo fosse in grado di rispettare in modo stabile il target.
- FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) per prioritizzare le cause in base a impatto e probabilità.
Principali cause emerse
Dall’analisi sono emersi alcuni punti critici ricorrenti:
- Settaggi macchina non standardizzati, con effetti su taglio e impilamento.
- Procedure diverse tra operatori, con variabilità degli scarti a seconda del turno.
- Manutenzione preventiva non strutturata, con cali di performance e guasti imprevisti.
- Pulizia e regolazioni non standard, con inefficienze nei setup.
Step 3 — Improve: implementare soluzioni pratiche e sostenibili
Nella fase Improve del DMAIC, le azioni sono state progettate per essere semplici da applicare e facili da mantenere nel tempo.
1) Standardizzazione delle impostazioni macchina
- Definizione di settaggi di riferimento per taglio e impilamento
- Introduzione di una checklist di calibrazione a inizio turno
2) SOP (Standard Operating Procedures) e formazione
- Redazione di SOP step-by-step
- Sessioni di training per allineare le modalità operative tra turni e operatori
3) Piano di manutenzione preventiva
- Programmazione fissa di interventi settimanali (es. mercoledì, primo turno)
- Coinvolgimento degli operatori per aumentare l’adozione del piano e prevenire rilavorazioni
4) Monitoraggio in tempo reale e review periodiche
- Dashboard per visualizzare l’andamento degli scarti
- Meeting mensili di revisione per mantenere responsabilità e miglioramento continuo.
Step 4 — Ostacoli tipici: resistenze e vincoli di tempo
Come spesso accade nei progetti di miglioramento:
- c’è stata resistenza iniziale verso i fermi programmati di manutenzione (timore di impatto sulle scadenze),
- alcune persone avevano disponibilità limitata per meeting e attività.
La svolta è arrivata con la trasparenza dei dati: quando i primi risultati hanno dimostrato che la manutenzione riduceva scarti e downtime, l’allineamento è diventato più semplice. Sul fronte tempo, la pianificazione delle riunioni in slot compatibili e la riassegnazione di alcune attività ha evitato rallentamenti.
Risultati: riduzione scarti e risparmio economico
Il progetto ha superato il target:
- Scarti ridotti dal 1,9% all’1,33% (obiettivo: 1,4%)
- Risparmio stimato: ~50.000 €
Benefici “soft”: engagement del team
Oltre ai numeri, è migliorato l’engagement:
- motivazione media da 2,5/5 a 4,7/5
Control: come mantenere i risultati nel tempo
Per evitare regressioni sono stati introdotti meccanismi di controllo:
- monitoraggio continuo degli scarti (con possibilità di intervento rapido),
- manutenzione preventiva mantenuta nel tempo,
- review mensili per mantenere l’attenzione sui KPI.
Lezioni apprese: 5 takeaway per aziende manifatturiere e packaging
- Partire dai dati: prima validare il problema, poi intervenire.
- Validare la misurazione: senza Gage R&R o controlli analoghi, si rischia di ottimizzare “rumore”.
- Standardizzare ciò che conta: settaggi e SOP riducono variabilità e sprechi.
- Manutenzione preventiva = riduzione scarti: meno guasti, più stabilità.
- Controllo continuo: migliorare una volta non basta; serve un sistema per mantenere il risultato.
Conclusione: perché questo case study è utile
Questo progetto dimostra che, anche in processi complessi come la produzione di cartone ondulato, è possibile ottenere risultati importanti con interventi mirati: standardizzazione, manutenzione programmata, monitoraggio e un metodo strutturato come Lean Six Sigma DMAIC.
Per le aziende che vogliono ridurre sprechi e costi nel packaging, il messaggio è chiaro: un approccio pratico, misurabile e sostenibile può generare valore reale rapidamente e nel lungo periodo.
Vuoi ridurre scarti e costi nel tuo impianto?
Contattaci: analizziamo insieme i tuoi dati e definiamo un piano Lean Six Sigma pratico (DMAIC) per ottenere risultati misurabili e sostenibili.
